Bonfiglioli e I.DE s.r.l. storia di una partnership di successo

I.DE s.r.l., produttore di linee di trasporto, era in cerca di una soluzione completa per la trasmissione di potenza e il controllo elettronico della sezione di un suo impianto e ha trovato in Bonfiglioli il giusto collaboratore per poter sviluppare il suo progetto.

I.DE s.r.l. è un’azienda italiana fondata nel 2019, ma nata dall’unione di professionisti con un’esperienza ultra ventennale nel settore della movimentazione e automazione industriale. La sua produzione varia dal trasportatore standard al sistema di movimentazione personalizzato ed è in grado di soddisfare le esigenze del cliente in ogni sua fase, pre e post acquisto, grazie al supporto post-vendita e al servizio di manutenzione a cura del suo team di professionisti altamente qualificati.

La Sfida

I.DE s.r.l. si è rivolta a Bonfiglioli perché necessitava di una fornitura completa, dal motoriduttore all’elettronica, che gli permettesse di gestire in maniera ottimale un sistema di trasporto pallet per la gestione dei ricambi, prima e dopo di un pallettizzatore, per un importante player del settore automotive con sede a Torino.

Nello specifico era in cerca di una soluzione per la trasmissione di potenza e il controllo elettronico della sezione di un suo impianto, composta da:

N° linee: 4
Tipologia di linee: Nastri a Rulliere
Lunghezza linee: 16mt
Settore dell’END USER: Mobile Machinery OEM
N° moto/riduttore/inverter forniti: 70

La soluzione

Bonfiglioli, collaborando a stretto contatto con il cliente, ha fornito una soluzione che prevedeva la gestione di diversi moduli di rulliere, che a loro volta compongono il totale della linea; ad ogni gruppo di moto/riduttore/inverter è poi affidata la gestione di 10 rulli per la parte meccanica e di 2 fotocellule per quanto riguarda la parte elettrica.
Questi sensori vanno a verificare la presenza e il corretto avanzamento del pallet sopra il nastro a rulli. Una caratteristica importante della soluzione di Bonfiglioli è la possibilità di cablare direttamente sull’inverter IP65, sfruttando così la scheda I/O integrata nello stesso.
Passando poi lo stato delle fotocellule al PLC attraverso comunicazione PROFINET, dove ogni inverter è un nodo ethernet presente sulla network. Attraverso questa comunicazione su base ethernet con dati ciclici e aciclici è possibile monitorare tutti i dati di funzionamento del gruppo moto/riduttore/inverter andando a verificare in tempo reale eventuali anomalie, oltre all’assorbimento in corrente del motore, la coppia richiesta dal carico ed altri valori necessari al corretto monitoraggio predittivo del gruppo di trasmissione di potenza. Questo ha permesso, dal punto di vista elettrico, di ottenere una riduzione dei costi complessivi dell’impianto, in quanto viene limitato il numero di dispositivi in bordo macchina, oltre a una diminuzione delle ore di cablaggio.

In merito al montaggio dell’inverter DGM Modular, è stata scelta invece la soluzione a parete in grado di facilitare l’accesso alla parte elettronica in caso di problematiche e di garantire ingombri ridotti e allo stesso tempo, di dare la possibilità all’operatore di monitorare da lontano lo stato di ogni gruppo rulliera, verificando il led presente sull’inverter.
In totale questo impianto si compone di 70 gruppi moto/riduttore/inverter, con l’opportunità in futuro per l’end-user di sfruttare la modularità sopra descritta per modificare il layout dell’impianto o per aumentarne le dimensioni.
Durante tutta la fase di messa in servizio dell’impianto, il team di Customer Application Engineering di Bonfiglioli ha lavorato in sinergia con l’ufficio tecnico del cliente I.DE s.r.l. al fine di ottenere il corretto dimensionamento e scelta del gruppo motoriduttore, nonché il giusto setup della parte elettronica DGM Modular.
Inoltre i software engineer del cliente hanno ricevuto una dettagliata formazione, sia riguardo al software Bonfiglioli V PLUS DEC che gestisce l’inverter, sia riguardo alle funzionalità intrinseche dello stesso, in modo da trovare il miglior compromesso applicativo di funzionamento.

Per rispondere ai suddetti requisiti, sono stati utilizzati i seguenti componenti:

un CP37, come riduttore
un MXN 10MA, come motore elettrico asincrono trifase
un DGM Modular da 0,55 kW per la parte inverter, con comunicazione Profinet verso il plc e con la possibilità di collegare ingressi/uscite digitali a bordo dell’inverter stesso.