Heute hat Bonfiglioli - ein weltweit führender Hersteller von Getriebegehäusen, Getriebemotoren und Antriebssystemen - seine neue Produktionslinie für Elektromobilität in Forli, Italien, eröffnet.
Die neue Anlage - welche sich über ca. 10.000 Quadratmeter erstreckt - wurde in 12 Monaten gebaut und dient ausschließlich der Produktion von elektrischen Achsen für Antriebsstränge und Radantriebe in verschiedensten Größen. Dafür hat Bonfiglioli diese neue Anlage auf umweltfreundliche Weise durch die Umsetzung von Maßnahmen zur Energieeinsparung und -erzeugung entsprechend einem Gebäude der Energieklasse A2 mit kompletter Led-Beleuchtung, Photovoltaik-Anlage am Dach (im Eigenverbrauch-Modus), sowie mit einem Kompressor-Wärmerückgewinnungssystem ausgestattet gebaut, was zusammen zu einer jährlichen Energieeinsparung von ca. 1 MWh, das entspricht 300 TCO2beiträgt
Das Zusatzgebäude ist zur Gänze in die bestehende Anlage integriert, die bereits ca. 300.000 Produkte pro Jahr herstellt. Mit einer Gesamtfläche von 39.000 Quadratmetern allein für die Produktion bedient diese Anlage bereits 200 Kunden im Bereich der Bau-, Wind-, Landwirtschafts-, Schiffs-, Logistik- & Intralogistikindustrie mit einer breitgefächerten Produktpalette an Gier- und Pitchantrieben, Radantrieben, Turasantrieben, Schwenkantrieben und Windenantrieben.
„Diese neue und innovative Anlage ist zukunftsorientiert und festigt einen unserer strategischen Hauptpfeiler - die Entwicklung von Elektromobilitätslösungen - mittels Nutzung des bestehenden jahrzentealten Kompetenzzentrums in Forlì mit Schwerpunkt auf mobile Gerätschaften”, sagt Fausto Carboni, CEO der Bonfiglioli Gruppe.
„Diese Erweiterung gibt uns die Möglichkeit, unsere Kunden mit innovativen Lösungen für elektrische und hybride Gewerbe- und Nutzfahrzeuge zu unterstützen. Wir haben uns entschieden, die bestmögliche Industrie 4.0 Technologie zur Schaffung von flexiblen Verfahren uns zur Verfügung zu stellen, wodurch die Qualitäts- und Produktivitätsstandards verbessert werden.”, fügt Marco Cesari, Leiter der Abteilung für Mobilität & Windindustrieanlagen, hinzu.
Die Realisierung von Industrie 4.0 Technologien mittels kollaborativen Robotern, fahrerlosen Transportsystemen (AGVs), Sensoren, Bildverarbeitungssystemen, interaktiven Arbeitsanweisungssystemen und vollen Datenverbindungssystemen ermöglicht eine extreme Optimierung des gesamten Produktionsprozesses. Innovative Prüfstände - wie der Doppelvibrationstest - garantieren kontinuierlich qualitativ hochwertige Produkte.
Flexibilität ist eines der Hauptkriterien bei der Konzipierung der Fertigungslinie, womit eine Bewältigung von 20.000 Produkten zwischen 70 kg und 1.200 kg bei reduzierten Maschinen-Stillstandszeiten pro Jahr ermöglicht wird.
